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皮带轮铸件外观都有哪些缺陷

文章出处:帛扬官网 http://www.pdl88.com责任编辑:黄燕查看手机网址
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人气:-发表时间:2016-06-18 12:54【

 铸件在生产过程中,由于操作不当会使铸件出现一些孔眼、表面缺陷或者形状缺陷等一些问题,皮带轮铸件外观都有哪些缺陷?下面为大家介绍皮带轮铸件十大缺陷及危害对策。
  1. 变色
  特征:铸件表面呈暗亮不同。
  危害:视暗亮程度,影响压铸件是否合格
  检验:目测或配合仪器
  原因:使用不适合的离型剂,离型剂含有不纯洁的物质,都会造成产品表面变色的现象。
  对策:使用适当的离型剂,加强离型剂的管理。
  2. 凹陷(缩陷)
  特征:压铸件面凹陷。
  危害:凹陷区域减小铸件有效壁厚,承载能力降低,严重时会影响铸件使用。凹陷缺陷不可修复,影响铸件外观,一般会根据缺陷程度确定合格与否
  检验:目测或测量检验,根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度
  原因:模腔局部过热,使得该处冷却凝固缓慢,一般出现在较厚处及壁厚极度不平均的地方。
  对策:注意模具的设计与产品形状的设计,壁厚应均匀。注意射出压力与延长射出保压时间 注意交口的位置形状与大小
  3. 气泡
  特征:铸件表皮下有气体聚集,有时看到铸件表面鼓泡,或受热后铸件表面鼓泡
  危害:浅小气泡一般不影响铸件使用。气泡不可修复,要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。对需要电镀等表面或需要热处理的铸件,一般要作报废处理
  检验:目测或测量检验,根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度
  原因:气泡是产品表面的残存空气囊。当开模时,若产品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀,便会出现气泡。尤其厚度小于1mm的薄产品更容易发生。
  对策:此时可降低模温,增加射出压力,来防止气泡产生。


皮带轮

  4. 拉模(机械性拉伤)
  特征:脱模时在铸件表面的痕迹。
  危害:拉伤会导致铸件表面破坏对受力件会产生不利影响,尤其是循环应力 轻微拉伤不做废品测量,可以通过打磨等工序清整
  检验:目测或测量检验,根据拉伤程度和面积确定缺陷程度
  原因:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面。
  对策:修正模具,保证制造斜度。 打光压痕。 合理设计浇注系统,避免金属流对冲型芯、型壁,适当降低填充速度。 修正模具结构。 打光表面。 涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料。
  5. 冷隔(点)
  特征:铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路,形状细小而狭长,交接边缘一般比较光滑。冷隔有时一直延展到铸件内部,甚至穿透整个壁厚。较多出现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。
  危害:轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响,危害性随冷隔的深度和长度增加而加大 穿透性冷隔割裂本体,使铸件受力这情况变差,严重影响使用安全性和使用寿命 在外力作用下,穿透性冷隔可能导致铸件突然失效 冷隔缺陷不能修复,对于受力件,带冷隔的铸件一般做报废处理
  检验:目测、研磨或探伤检验,可根据冷隔深度和长度确定缺陷程度
  原因:由于锌液射出的速度太慢,射出的压力不足或模温过低,其前端在模腔内形成氧化膜,使锌液不能完全融合,所产生的残留交界。
  对策:增加射出速度 提高料温与模温 增加横浇道与浇口的截面积 改变浇口的位置 增加溢流槽的设置
  6. 裂痕(裂纹)
  特征:压铸件本体断裂,在铸件表面呈现裂纹。裂纹一般呈现直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向
  危害:裂纹是铸件最严重的缺陷。尖端处,应力集中强烈,铸件受力情况恶化,铸件可能突然失效,其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。裂纹缺陷不能修复,铸件不允许存在裂,铸件一旦产生裂纹做报废处理
  检验:目测、金相检验或探伤检验
  原因:过早开模顶出铸件 顶出时模温可能过高 铸件内部存在大量气孔,当金属凝固时间不够,强度未建立起来,而过早开模顶出铸件,受压气泡鼓胀起来而使铸件表面凸起,产生热裂纹。
  对策:压铸过程工艺参数调整,适当调整留模时间; 降低缺陷区域模具温度; 优化模具排气效果; 保持料液干净。
  7. 网状毛刺及印痕
  特征:在压铸件表面呈现网状发丝凸起或凹陷的痕迹(日常生产中的龟裂),印痕是固定的凹凸的痕迹,与相关的顶杆或成型零件相对应。
  危害:不影响产品使用,但增加清理工作量
  原因:金属液流入模具型腔后,在压力作用下窜进模具龟裂纹中,凝固后形成网状毛刺。
  对策:消除压铸模具表面龟裂纹 适当降低浇注温度或压铸模具温度 调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙
  8. 冲蚀
  特征:压铸件局部位置、浇口附近有麻点或凸纹
  危害:可以打磨和喷丸去除,但对电镀和表面粗糙度低的产品要求严格
  原因:浇注系统设计不当,造成金属液对压铸模具局部冲刷和模具局部温度过高
  对策:降低压铸模具温度和压射速度 修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却 改变浇注系统

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